一、企業基本信息

新東岳集團有限公司是新東岳集團旗下以輪胎生產制造及銷售為主營業務的子公司，新東岳集團有限公司原廠址位于東平縣城內，由于城市發展，于 2005 年 7 月計劃搬遷。搬遷后公司地址位于東平縣經濟開發區工業園內，注冊資本為 5000 萬元。新東岳集團有限公司年產1500萬套仿生子午摩托車輪胎搬遷項目環評報告已于2009年7月1日由東平縣環境保護局批復，批復文號：東環發[2009]56 號。該項目已于2009年7月開工建設，目前已經建設完成，主體工程、輔助工程等構筑物與原環評批復的建設內容一致，但由于車間內設備與規劃初期相比，變化較大，實際生產能力只有700萬套/年仿生子午摩托車輪胎。

新東岳集團位于馳名中外的泰山西麓，風景秀麗的東平湖畔，濟荷高速與 105 國道交匯處，交通便利，地理位置優越?，F有員工 2800 余人，各類專業技術人員 600 余人，高級顧問和專家組成員 26 人。新東岳集團旗下的主要骨干企業有：新東岳集團有限公司、山東東岳電動車有限公司、山東新東岳再生資源科技有限公司、山東新智機械有限公司等。

本次審核范圍為新東岳集團有限公司，占地面積13.84萬m²,建筑面積7.6萬m²，目前生產規模為年產仿生子午摩托車輪胎700萬套，主要原材料包括天然橡膠、合成橡膠、再生橡膠和炭黑等，輔料包括各種添加劑、纖維簾布、鋼絲和膠囊等；主要動力來源為電、蒸汽。新東岳集團有限公司近四十年專業橡膠制品實踐經驗催生了強大的技術團隊，采用一流的產品生產、檢測設備，打造了一流的產品設計、研發、質量控制體系，2009 年建成“山東省技術中心”一處，為企業開展自主創新、技術升級奠定了堅實基礎。

目前新東岳集團有限公司實際職工人數為800人，其中管理人員80人，技術人員120人，生產人員600人，管理人員采用白班制，生產班制除密煉車間采用一班制外，其它均采用三班運轉制，每班8小時，年工作時間300天。

二、企業主要生產工藝及產排污情況

輪胎的生產工藝流程分為膠料制備、胎體制備（包括胎面胎側制備、內襯層制備、內胎制備、膠囊制備）、裁斷及成型、定型及硫化、產品檢測等工序。工藝流程及產污環節見圖 1。

①膠料制備

膠料制備工序在密煉車間內進行，將天然橡膠、合成橡膠、再生橡膠、炭黑等原料投入密煉機中，經密煉機的混煉制備成可供后續工序使用的膠片。膠料制備工序工藝流程及產污環節見圖 2。

圖 2  項目膠料制備工序工藝流程及產污環節圖

混煉使各種配合劑完全均勻的分散在生膠相中，并盡可能不降低橡膠的機械強度， 使加有補強劑（炭黑）的膠料獲得良好的補強效果。

天然橡膠和合成橡膠、再生橡膠經切塊后，與炭黑及其他原輔料（活化劑、防老劑等）按照后續工序所需強度不同的膠片的工藝配方分別經自動稱量后，由計算機控制在密煉機中進行第一階段混煉（母煉），溫度約為 80~175℃，母煉膠經擠出壓片機壓片后，經水冷卻（冷卻池中加隔離劑防止膠片粘連）及風冷至室溫，再進入密煉機進行第二段混煉（終煉）。經母煉的膠片加入硫化劑和促進劑在密煉機中進行終煉，出膠經壓片機壓片后冷卻至室溫，存放備用。第一段混煉和第二段混煉均在同一密煉機內進行，密煉機為密閉式煉膠，通過外力擠壓攪拌使原料升溫并混合均勻，炭黑為太空包裝，加料方式采用氣力負壓輸送。

產污環節：炭黑加料系統產生的炭黑塵 G₁、混合料加料系統產生的粉塵 G₃、小料（填充劑、活化劑、防老劑、軟化劑、硫化劑和促進劑）加料粉塵 G₂、密煉機煙氣及膠片冷卻廢氣 G₄，炭黑、橡膠等原輔料的廢包裝 S₁，膠片冷卻和設備冷卻排污水 W₂，密煉機噪聲 N₁。膠料制備工序主要污染物及治理措施見表 1。

表 1   膠料制備工序主要污染物產生環節及治理措施

②胎體制備

胎體制備工序主要包括胎面及胎側制備、內襯層膠片制備、內胎制備等，其主要污染物及治理措施見表2。

1） 胎面及胎側制備

混煉后的膠片經雙復合擠出機復合制得胎面及胎側，檢測合格的胎面及胎側經冷卻后存放備用；約有 2%的不合格品產生，主要利用開煉機進行壓延擠出，再進入雙復合擠出機，制成胎面及胎側。開煉機運行過程中摩擦生熱，溫度可達到 70℃，所以不需要加熱,。其工藝流程及產污環節見圖 2.3-3。

產污環節：胎面胎側擠出機噪聲 N₂ 和開煉機噪聲 N₃。

2） 內襯層制備

內襯層的制備是將纖維簾布和內襯膠復合一起制備而成。其中纖維簾布的制備主要利用外購的簾子布，進入四輥壓延機，覆膠后制成纖維簾布，在生產線上冷卻、卷取后待用?；鞜捄蟮哪z片經壓出生產線壓出制成內襯膠，將內襯膠和纖維簾布貼合后制成內襯層。其工藝流程及產污環節見圖4。

產污環節：內襯層制備產生的廢簾布 S₂，擠出機噪聲 N₂，四輥壓延機噪聲 N₄，壓出流水線噪聲 N₅。